机床作为一种重要的工业生产设备，被称之为“装备工业的工作母机”，机床产业因此也成为制造业的基础产业和战略产业。随着国内工业发展进入重工业化的新阶段，我国自2002年起已连续两年成为世界最大的机床消费市场和进口市场。据统计，2003年消费机床折合67．3亿美元，其中，进口机床41．3亿美元。旺盛的市场需求推动了国内机床产业的快速发展，机床产业在国民经济中的重要性日益显现。

　　？？？？？？？？机床进口强势依旧

　　截至2004年6月底，金属加工机床（包括金属切削机床和金属成形机床）进口5．9万台，同比增长4．1％；用汇金额25．4亿美元，同比增长43．3％。在进口机床类别中，金属切削机床主要有立式加工中心、卧式加工中心及数控机床等，成形机床仍以数控及普通型锻造或冲压机床及锻锤为主。立式加工中心、用干法蚀刻半导体材料的加工机床和卧式加工中心列居进口机床类别前三甲，同比增长分别为58％、134．9％和38％。

　　上半年机床进口的贸易方式，仍以外商投资企业作为投资进口的设备、物资为首，其次为一般贸易和进料加工装配进口设备等。其中，外商投资企业作为投资进口的设备、物资进口机床32962台，同比上升9．5％。外商投资企业进口机床占同期机床进口总额的60．4％，较去年同期占比上升1个百分点，表明外商对华设备投资进一步增长。一般贸易进口机床12754台，同比下降2．3％，用汇金额7．54亿美元，同比增长45．3％；进料加工装配进口机床109台，同比上升186．8％，用汇金额42．9万美元，同比下降46％。

　　？？？？？？？？机床出口稳步增长

　　上半年我国机床出口呈现持续高速增长局面。1至6月金属加工机床出口276．5万台，同比增长0．3％；出口金额2．2亿美元，同比增长36．5％；出口金额增幅大大超过数量增幅，出口平均单价超过去年同期，增长36．1％，表明出口机床的品质相应提高。在今年实行的出口退税调整过程中，对绝大部分机床产品保留了17％的退税率，体现了支持机床出口的政策导向，有力推动了我国机床出口快速增长。

　　上半年我国出口机床类型与去年基本相同，出口金额排序因市场需求有所变动。出口机床仍以通用型机床为主体。随着我国机床产业技术水平的提高，一些科技含量高的机床种类出口增长迅速，成为机床出口中新的亮点，其中，数控卧式机床出口900万美元，同比增长230．4％，用激光、其他光或光子束处理材料的加工机床出口466万美元，增长166．4％。

　　上半年机床出口贸易方式按出口金额依次排序为：一般贸易出口1．74亿美元，同比增长30．8％；进料加工贸易出口4164万美元，同比增长92．5％；保税区仓储转口贸易出口232．2万美元，同比上升4．8％。来料加工装配贸易出口143万美元，同比下降51％。出口退税率调整对机床出口贸易方式的影响开始显现。保留17％出口退税率的机床出口以一般贸易出口为主，占比81．4％，加工贸易出口占比为16．5％。

出口退税率调至13％的机床出口以加工贸易为主1，较去年同期比重上升1．2个百分点；一般贸易出口比去年同期下降1．2％。

　　？？？？？？？？？？？？？机床进出口形势折射产业软肋

　　虽然今年上半年我国机床出口保持了快速稳定的增长态势，出口单价也比去年同期有了较大增长，但我国机床进出口存在两个不容忽视的问题：

　　一是我国机床进出口一直处于逆差。2003年逆差37．5亿美元，今年上半年逆差已达23．2亿美元，预计2004年全年机床进口额和逆差又将是一个新的峰值。一方面由于我国经济进入重工业化的新阶段，机械制造业固定资产投资增速快，导致机床需求量激增；另一方面我国在精密机械制造方面技术水平不高，关键技术和关键零部件依赖进口，国产机床在品种、质量、可靠性以及交货期等方面存在着差距和不足。因此，机床进出口逆差规模不断扩大的趋势在一段时期内仍将存在。二是机床进口平均单价超过出口平均单价，且相差悬殊。上半年每台进口平均单价数控机床为8．82万美元，加工中心为10．96万美元，组合机床为8．27万美元。而与之相对应的国产数控机床出口平均单价为1．99万美元，加工中心为0．58万美元，组合机床为0．21万美元，机床进出口平均单价相差悬殊。国外厂商由于其技术水平、制造工艺远远领先国内，从而牢牢占领了国内机床高端市场。

　　机床进出口中显现的问题折射出国内机床产业存在的深层次缺陷，我国机床产业最大的软肋就是技术水平落后、研发投入不足。具体表现为：1．技术开发能力不足。国内机床产品开发还停留在引进技术或引进产品的消化吸收上，转化和创新工作不力；关键零部件从国外进口，关键技术依靠国外引进；基础理论研究和设计软件开发几乎处于停止状态。

　　2．功能部件发展滞后。机床产业发展尤其是数控机床的发展需要高水平、专业化、规模化生产的功能部件作支撑，而目前国内功能部件生产厂家大多是规模较小、技术水平较低的小企业，没有形成产业化、规模化的配套体系，产品标准化、系列化水平低，质量不稳定，成本居高不下，供货周期长，在与国际功能部件生产企业的竞争中相形见绌。

　　3．技术装备落后。机床工具行业自身工艺装备落后，更新慢，制造设备陈旧，基础制造技术与国际先进水平相比有较大差距。

　　4．产业化水平不高。总体来说，机床行业企业生产规模小，结构分散，管理落后，生产效率较低，赢利能力差，集中度不高，还远未形成产业化。

　　为缩小机床逆差规模，提高国产机床质量和档次，促进机床产品进出口持续健康发展，更好地满足国内经济建设的需要，国内机床产业应紧紧抓住技术研发这一关键，加快技术积累步伐，加大研发投入，尽快提高规模化、产业化水平，相关政府部门应进一步加大对装备制造业的扶持力度，促进机床产业发展。